Elaborazione a barra rotonda in lega di Inconel
Processo di fusione innovativo
Quando si sciolgono le barre rotonde in lega INCONEL, viene spesso impiegata una combinazione avanzata di fusione a induzione del vuoto (VIM) e il ricorso ad arco plasmatico (PAR). Questo processo riduce significativamente il contenuto di impurità, con i livelli di ossigeno rigorosamente controllati all'interno30 pagine al minuto, migliorando così notevolmente la purezza della lega.
Miscelazione precisa di composizione
Per un controllo preciso della composizione, il rapporto FE/CR è regolato a un intervallo ristretto di0.45-0.55. Il monitoraggio in tempo reale attraverso la tecnologia di analisi spettrale avanzata garantisce l'accuratezza, prevenendo efficacemente la formazione di dannosiσ-fase, gettando così una base di alta qualità per la successiva elaborazione.
Ottimizzazione della tecnologia di elaborazione termica
Nuovo processo di forgiatura
Forgiatura iniziale: In un ambiente ad alta temperatura di1220 gradi, le apparecchiature di forgiatura multi-asse vengono utilizzate per eseguire operazioni di forgiatura complete. Questo processo rompe in modo efficiente grani grossolani nella struttura del cast, promuovendo l'uniformità.
Forgiatura di precisione: Quando la temperatura scende a1020 gradi, la forgiatura finale viene eseguita con un rapporto di forgiatura rigorosamente controllato tra3: 1 e 5: 1. Ciò garantisce la stabilità della dimensione del grano all'internoASTM 6-8standard e migliorano significativamente l'uniformità del materiale.
Aggiornamento della tecnologia di rotolamento
Utilizzando l'attrezzatura a rotolamento a caldo ad alta precisione, la tolleranza del diametro esterno delle barre rotonde è controllata all'interno± 0. 08 mme la rettilinea viene mantenuta aMeno o uguale a 0. 8 mm/m. L'intervallo di temperatura di elaborazione a caldo ottimale è1220 gradi - 920 gradi, conraffreddamento ad aria velocePreferito ottenere la microstruttura ideale e le proprietà meccaniche.
Miglioramento della strategia del trattamento termico
Ottimizzazione del trattamento della soluzione
La barra rotonda è posizionata in una fornace ad alta temperatura a1120 - 1160 grado, tenuto per una durata specifica e poi si è rapidamente spento in acqua. Questo processo garantisce la piena dissoluzione delle carburi, formando una singola struttura austenitica stabile, migliorando così le prestazioni complessive del materiale.
Trattamento di sollievo da stress
Per le barre rotonde in lavorazione a freddo, viene eseguita ricottura di sollievo dallo stress880 gradi. Tenendo il materiale a questa temperatura per un tempo designato, seguito da raffreddamento del forno, elimina efficacemente lo stress residuo interno, prevenendo la deformazione e il cracking durante la successiva elaborazione.
Punti chiave della tecnologia di lavorazione
Rotazione
La svolta è il metodo principale per l'elaborazione di barre rotonde in lega di 600 round in lega di grande diametro. L'utilizzo di strumenti ceramici avanzati con parametri di taglio ad alta velocità e basso alimentazione garantisce un taglio efficiente e preciso, raggiungendo il diametro esterno desiderato e la finitura superficiale.
Processo di macinazione
La fresatura è adatta per la produzione di parti di forma complessa. A causa dell'elevata viscosità della lega, è necessario un grande angolo di rastrello, fresatura a denti grossolani. Inoltre, le tecniche di fresatura di fresatura e arrampicata ad alta velocità riducono efficacemente l'adesione al chip e minimizza l'usura degli strumenti.
Operazione di macinazione
Data l'elevata durezza e resistenza del materiale, sono preferiti strumenti di macinazione del boro cubico (CBN). La velocità della ruota di macinazione è rigorosamente controllata tra {0}} m/s, con una profondità di macinazione di 0. 01 - 0. 03 mm per evitare il surriscaldamento, garantendo l'accuratezza della lavorazione e la qualità della superficie.
Operazione di perforazione
La perforazione viene eseguita utilizzando pezzi di perforazione con rivestimento in acciaio ad alta velocità contenenti cobalto su macchine per perforazione a CNC. La velocità di taglio è impostata su 15 - 20 m/min, con una velocità di avanzamento di 0. 05 - 0. 1 mm/rev. Speciali lubrificanti di raffreddamento vengono utilizzati per garantire la stabilità del processo, prevenire l'usura e la rottura della punta del trapano.
Metodi di taglio
COLLO LASER: per le barre rotonde con uno spessore inferiore o uguale a 5 mm, viene utilizzato il taglio laser in fibra ad alta potenza, offrendo una velocità alta, kerf stretto e precisione fino a ± 0. 1 mm.
Tagliamento del filo: per forme complesse e materiali ad alta dimora, la lavorazione a scarica elettrica (EDM) raggiunge il taglio ad alta precisione, con un'accuratezza fino a ± 0. 02 mm.
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